凝汽器铜管内漏缘由分析及处理管

凝汽器铜管内漏缘由分析及处理

作者: ky体育官网下载     发布时间:2024-03-20

  刘春风:1968年出生,工程师,河津发电厂工作,北京电力专科学校毕业。 姜彩生:1966年出生,高级工程师,河津发电厂工作,太原理工大学毕业

  冷却面积 凝汽器背压 循环水流程 铜管管材 管外径及壁厚 铜管有效长度 铜管数量

  垢样中存在CuO、Cu(CO)(OH); 垢样中含有黄色的CuO、CuCO;

  3、2、4 EPMA对垢样的分析; 垢样中的主要成份是铜的氧化物和一部分氯离子,同时含存在一 部分铁离子(镀膜用硫酸亚铁中的铁离子)。

  3、3、1 含氧量不同的分子形成的腐蚀 硫酸亚铁喷射到冷却水中,而后带进凝汽器内。硫酸亚铁喷射的结 果,就是在凝汽器铜管的内表明产生一层铁保护覆盖膜。然而,当象 碳酸钙这样的垢量达到某些特定的程度时,含氧量不同的分子形成的腐蚀在 垢下出现,同时加速斑点腐蚀。 3、3、2 腐蚀介质的腐蚀

  本文对河津发电厂#1机组调试过程中 凝汽器内铜管穿孔、泄漏原因进行了分析, 指出了铜管镀膜过程中存在的问题,对遗 留的问题逐项做处理,最后又对这台机 组的凝汽器铜管重新进行了镀膜。

  河津发电厂一期工程安装两台由日本三菱公司设计、制造的350MW汽 轮发电机组,配套安装MB—FRR单汽包、辐射、再热、强制循环锅炉, TC2F—35.4亚临界、一次中间再热、反动式、单轴双缸双排汽式汽轮机 组及三菱电机制造的MB—J卧式全氢内冷、隐极、全静态可控硅整流励磁 发电机。每台机组循环水系统配备两台50%容量的立式混流循环泵,循环 冷却补充水采用经过化学弱酸处理过的地下水,每台循环泵出口及每台 凝汽器水侧出、入口均设置了电动蝶阀,可保证各循环泵及凝汽器灵活 的运行。机组正常运行中,维持两台循环泵运行,循环冷却水量为 38190T/H,额定工况下循环冷却倍率为90。循环水系统中还装设了胶球 清洗系统,可在机组正常运行中,对凝汽器铜管进行擦洗,保证凝汽器 端差在合格范围内,使机组能够在最经济工况下运行。

  ① 铜管外表面上未有氨蚀的现象; ② 黄色的垢物覆盖了铜管的内表面,同时许多绿黄色的铜腐蚀物斑点 遍布铜管内壁,管底的斑点比顶部的更多,这些斑点下面有一些较深 的坑蚀。 3、2、2 铜管泄漏点处微观分析: ① 泄漏点出现在坑蚀穿入管壁处,腐蚀坑内充满了垢及腐蚀产物; ② 在绿黄色铜锈斑点的下部也有腐蚀出现,在这些斑点的表面也有 少量的腐蚀产物。

  调试初期,弱酸床还未调试正常,采用生水运行时间比较久,水 质指标达不到设计的基本要求,PH值在7—8范围内,浓缩倍率小于3

  4、1 接受#1机凝汽器铜管镀膜不成功的教训,在#2机分步调试初期、 循环泵投入运行后,就着手调试、投运胶球系统,此后坚持每天投运胶 球清洗系统(每侧凝汽器)一个小时,并用特制带金刚砂的胶球进行清 洗干净铜管后,再进行硫酸亚铁镀膜,同时对循环水的水质也有了高度 的重视,严格控制循环水的循环倍率及其PH值。这次镀膜后,膜的表面 光洁、平滑、坚固、致密。 4、2 为了防止机组长期运行后凝汽器铜管的大面积损坏,特在#1、 #2机组小修期间将两机凝汽器铜管原有的镀膜全部除掉(用酸洗的方) 根据河津电厂循环冷却水水质及机组运行的实际情况,认为采用MBT镀 膜工艺效果较好。

  #1机组分步调试初期,第一步进行的是循环水系统的调试,这时凝汽器 铜管还未镀膜、胶球系统也未进行调试、投运。在循环水系统运行约4个 月后,开始由日方三菱公司专家组织对凝汽器铜管用硫酸亚铁进行镀膜, 镀膜共进行了两周,此期间每天定期定量地用专用的加药系统往循环水 中加硫酸亚铁溶液。由于镀膜工作经验较少,故在对铜管内壁未进行清 理的情况下就开始镀膜,镀膜结束后,从铜管内壁外看,镀膜结果不够 理想,内壁未形成一层致密、均匀、坚实的薄膜,同时凝汽器管板上也 存在许多不均匀的硫酸亚铁斑迹。在镀膜后运行仅两个月后,机组运行 中发现凝结水内含有硬度,经全面检查,认定凝汽器铜管有泄漏,确定 具体泄漏铜管为B侧下部中心孔下部(循环水第一流程)第二排中部的一 根管,于2000年6月9日,将该铜管抽出并检查漏点,发现在距铜管出口 处2米底部有一直径为1mm的孔眼.

  4、3、5铜管酸洗后的水冲洗: 酸洗结束后,排出凝汽器内的酸液,用工业水大流量冲洗整个酸洗 系统,在排出的废水呈中性水时,冲洗结束。 4、3、6凝汽器铜管的镀膜: 排净冲洗液后,向酸洗系统注入除盐水,启动酸洗水泵运行,通入适 量的蒸汽,加热除盐水,当水温达30--35℃时,加入已配好的镀膜液, 开始镀膜.镀膜过程中控制液体的指标:PH值9—10(用NaOH调节), 镀膜液浓度维持在0.08---0.1%,温度维持在30---35℃。镀膜期间, 每小时化验一次镀液浓度,保持在要求的标准浓度范围内。 镀膜72小时后,将循环的镀膜液排出系统,对凝汽器汽侧灌水并进行 查漏,无泄漏点,将存水排掉,检查镀膜效果。铜管内壁形成一层均 匀的薄膜,效果良好。

  经对河津电厂#1、#2机组凝汽器铜管重新镀膜处理后,每 次机组停运后,都对其内部检查,并进行抽管鉴定,结果与镀 膜后的结果相同,未有脱落或腐蚀现象,保证了铜管的使用寿 命。 随着科学技术的不断发展创新,凝汽器铜管镀膜技术从无 到有、从简单到先进,使得凝汽器铜管的使用寿命逐步延长, 保证机组能够长期稳定、经济运行。

  凝汽器是汽轮发电机组热力系统中的一个十分重要的设备,如其铜管发 生泄漏,即使是很微小的渗漏,也能导致整个热力系统运行不正常,主 要是受到循环冷却水中硬度大面积污染,最终使汽轮机组叶片结垢、锅 炉水冷壁管内结垢堵塞,导致叶片腐蚀、机组效率降低、锅炉炉管爆裂 等事故。通过对凝汽器铜管镀膜,使铜管内表面形成一层致密的薄膜, 阻止铜管的腐蚀,这样既节省因铜管频繁损坏更换所耗大量的资金,又 保证了主机汽水系统的正常运行。特别注意的是,在新机组凝汽器投运 镀膜前,必须要投入胶球清洗系统,在该系统运行正常、将铜管内脏污 清洗干净后,才能开始镀膜,否则所镀的膜将不能取得良好效果。

  4、3、3凝汽器水侧镀膜系统的打压及水冲洗: 由于将凝汽器A、B水侧的出、入口管均用堵板封死,这样除凝汽器水侧 空气门、水室放水门、清洗系统出、入口外,凝汽器水侧与镀膜系统就 共同形成了一个闭式循环系统。在凝汽器水侧停运后,已对其内部铜管 堵塞的杂物、泥沙彻底进行了清理。之后通过镀膜系统向凝汽器水侧注 水,在空气门排空结束、有水排出后,关闭了排空门。对该系统进行打 压至0.4MPa,全面检查未发现有泄漏点,将系统内压力降至正常值,维 持30分钟后,全部排出。 4、3、4凝汽器水室、铜管的酸洗: 在上述措施完善后,向酸洗系统注入工业水,水箱水位达到最低水位时 停止注水,启动酸洗系统的循环水泵,并通入加热蒸汽加热循环液,保 持循环液温度在30℃---40℃,将缓蚀剂WD—V、缓蚀剂WD--Ⅶ分别加入 清洗箱中,待循环均匀后开始加酸进行清理洗涤。 酸洗进行了4个小时,每20分钟取样分析一次酸洗液水质。在此过程中, 酸洗液流速控制在0.03—0.05m/s,酸洗液浓度在3%—4%,温度30℃-40℃。当凝汽器进、出口酸液浓度相近且不再变化时,酸洗工作结束。

  机组正常运行情况下,两侧凝汽器水室均投入运行,可保证机组 在各种负荷下运行。当任一侧凝汽器发生故障退出运行时,此时机组 仍可继续保持运行,但允许的最大出力为262MW,利用这个机会对故障 (通常主要是凝汽器铜管泄漏)进行处理。循环水系统中装设的胶球 清洗装置,是利用循环水的动力将胶球反复地压入并通过铜管,起到 擦洗铜管内部脏污的作用。每侧每次胶球装置装胶球500个(单侧铜管 总数的5%),循环清洗30分钟,收球20分钟,每天清洗一次。

  参考文献: ①、 河津电厂#1、#2机组投产后凝汽器铜管镀膜结果。 ②、 日本东京电力科学研究院《关于凝汽器铜管泄漏原因分析报告》,2000年。 ③、 河津电厂#1、#2机组凝汽器铜管重新镀膜方案,2001年。

  4、3、1凝汽器铜管灌水查漏: 首先对凝汽器汽侧进行注水,注水高度距地面7米高(已淹铜管约1米), 此后在铜管水侧全方面检查,未发现有泄、渗漏点,凝汽器汽侧保持这个 水位。 4、3、2凝汽器水侧铜管清理、探伤: 在循环泵停运后,将凝汽器水侧的存水全部排净,然后对每根铜 管用水枪进行通流清理,此后用超声波方法对各管进行探伤,均未发现 裂纹现象。

  化学混合物中包含的硫和微量的PH也是加速铜合金腐蚀的一个主要 原因。硫酸亚铁中分离出来的硫酸根离子加速内部及垢下的腐蚀。象 铜镍为主要材料成分的合金中,斑点腐蚀趋势主要是在PH<6的情况下。 在EPMA监测分析中,虽然硫成份没有被详细测试,然而 硫酸盐的存在已被X射线显微镜所确认。所以,铜管内垢样中含有硫酸 盐也是腐蚀形成的根本原因之一。

  ●:Cu+Ni+Fe+Mn>99.5% 铜管化学分析主要从管样材料成份、化学成份、微观结构、铜管内垢 样X射线分析及垢样的EPMA分析这五方面入手,对铜管内、外外观、色泽 、表面附着物及垢样的微观结构情况做了分析。

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