【经营管理】龙钢公司：创新+实干 奏响能源创效“交响乐”
电力、回用水、市政中水、脱盐水、高炉煤气、转炉煤气、氧气、氮气……十余种能源介质，分别在烧结、炼铁、炼钢、轧钢、脱硫脱硝等不同的生产、辅助工序应用，不同的化学物理性能、不同的应用工况，犹如一架钢琴上音调各异的琴键。
如何演奏好这曲能源创效“交响乐”，为企业应对市场风浪助力赋能？2022年，陕钢集团龙钢公司在生产实践中探索，充分的发挥专业联动、效能叠加的作用，实现能源创效。截至9月底，龙钢公司吨钢动力能源成本较2021年降低18.3元，节能降耗成效显著。
陕钢集团龙钢公司将契约化管理、算账经营、“赛马”机制、能源督查、对标管理等新机制运用到能源管控中，引导全系统各工序牢固树立过“紧日子”思想，形成了各司其职、各负其责、合力推进的工作格局，助力高效用能、科学节能。
建立了与历史最佳、行业先进、行业标杆对标的能源管理体系，进一步明确各项能源指标的提升措施与对标方向，细化分解对标目标和人员责任，不断激发团队创新活力和创效动力。以能源监督检查为抓手，督促热风炉严格执行烧炉时刻表，杜绝不当操作对煤气管网压力的冲击；持续开展钢轧界面热装率攻关，用好钢坯组织、热坯分流管控模型，强化热送热装区域设备维护，不断的提高热装率，多措并举降低煤气消耗。
将“算账经营”的管理理念贯穿始终，一直在优化电力系统最大需量，在系统检修期间严控月最大需量，加大峰平谷和最大需量创效力度，依据需求及时高效调控能源平衡，不断的提高能源利用效率。加强日常给排水的检查、巡检，督促各单位规范用水。同时强化水处理设备正常运行维护，确保设备高效运行，新增水处理一区与二区联通管道，平衡系统压力，满足单系统运行条件，实现回用水处理量较2021年降低7000m³/天，节能创效0.72元/吨。
“我们将契约化管理和‘赛马’机制相结合，把水、电、气（汽）等各项能耗指标列入各级各层人员‘赛马’清单，实行奖优罚劣，提高了员工节能降耗意识，营造良好的竞争氛围。”谈到管理创新举措，龙钢公司能源管控中心负责人这样说道。
陕钢集团龙钢公司全方面实施系统能效提升工程，其中煤气柜蓄能发电、铁水“一罐制”、轧钢棒材冷床余热回收利用项目节能降耗增效成果显著。轧钢棒材冷床余热回收利用项目被中国冶金报评选为“钢铁行业绿色好技术”。
“煤气柜蓄能发电项目是充分的利用国家峰平谷尖用电政策，由供气、发电两个专业联动创效。该项目通过在煤气柜新增进出管道各一套，实现了在用电谷时储气蓄能、用电高峰时送气发电的目的，不仅有效解决了高炉煤气分配不均衡、利用不充分的问题，而且充分的发挥了分时电价杠杆作用，1月份投运后当月创效69.8万元。”作为该项目主要参与人员，龙钢公司气体运行管理人员李刚说起项目来如数家珍。
针对铁水罐运送过程中存在的热量损失问题，龙钢公司于2022年引入铁水“一罐制”降本增效项目，从成立项目攻关实施小组到硬件安装调试投运仅用时1个月，关键控制指标铁水温降由改造前170℃降至110℃，铁水罐运行个数降低40%，炼钢新区“一罐制”冶炼炉数稳定达到100炉以上，提前完成攻关三台阶目标。
冷床余热回收技术是专门为热轧冷床热能回收研发的新型装备技术，将设备安装于冷床上方，以脱盐水为一种工作物质，以热空气为另一种工作物质，通过换热器的强化传热，达到对管内工作物质加热的目的。该系统的成功设计和开发落地，拥有了《轧钢棒材冷床用换热装置》与《轧钢棒材冷床的换热装置支架》两项实用新型专利，实现了棒材蒸汽高效回收利用，为能源降本增效工作注入新引擎。
陕钢集团龙钢公司立足自身能源保供实际，“把脉问诊”关键设备正常运行工况，以设备技术改造解决设备“顽疾病痛”，力促水、电、气（汽）等能源消耗持续降低。
针对高温天气导致炼钢一期余热发电机组凝汽器进出口温度上升，端差增大，影响机组发电效率的问题，发电工序修东西的人在循环水池回水管道上带压开孔，改变了循环水冷却方式，加快了循环水降温速度，降低了凝汽器的进出口温度，端差控制在15度以下，确保发电机组安全稳定运行，为系统降本奠定了坚实基础。
烧结工序以经济指标提升为主线，先后完成烧结机点火炉、低负压点火、台车柔性密封、布料松料器、合理地布局铺底料厚度、环冷机余热回收再利用等多项技术改造，大幅度提高了煤气利用效率，实现工序能耗、电耗、余热回收指标。
炼钢工序紧盯技术节能设备设施的运行和操作标准执行情况，通过蒸汽自动控制回收技术、一次二次风机的节能模式运行、自动恒温烘烤技术、转炉煤气回收采用炉口微正压技术、脱盐水的集中画面监控、软水冷却的闭路循环等多项技术节能措施，取得了能源创效新突破。
陕钢集团龙钢公司以生产的基本工艺精准管控为切入点，严格执行《工艺技术操作规程》《标准化作业指导书》及相关工艺技术管理制度，充分调动全员积极性，稳定生产提高效益。
坚持“以经济效益为中心、以工艺技术为统领、以设备稳顺为基础”的生产经营方针不动摇，针对脱硫脱硝系统动力能源消耗瓶颈问题，积极与厂家进行技术交流，坚持从优化调整工艺参数入手，先后对引风机开度、循环风档位开度、热风炉掺风阀开度、脱硫塔底负压及入塔温度等参数来优化。以上措施实施后，引风机运行电流下降约100安，日平均用电量下降4.4万千瓦时，日平均煤气用量下降3万立方米。
该单位始终遵循“处置及时、影响最小、损失最低、时间最短”及“故障处置不过夜”的原则，有效控制水池液位。制定供水时刻表，实施错峰运行组织模式，既缓解了供水压力，又规范了各用水单位的用水时段，实现了水电联动，每天可创效1400余元。利用回用水压力较大的优势，对多介质过滤器反洗工艺做改造，将反洗水由深井水改为回用水，不仅改善了反洗效果，而且减少了深井水消耗量，提高了过滤器产水效率，每月可降低深井水取水成本和废污水处理费用约6万元。（贾育红）
